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ELO-ICE

Plan de aumento de la eficiencia en bobinas de inducción

El tratamiento térmico de las piezas de trabajo tiene lugar en una bobina de inducción. Normalmente, la bobina está recubierta por una capa de hormigón refractario para ofrecerle protección térmica y mecánica. La instalación directa de la bobina de cobre refrigerada por agua en el hormigón refractario produce una refrigeración muy eficaz del revestimiento. Pero la temperatura relativamente baja del revestimiento también provoca una importante diferencia de temperatura entre la pieza de trabajo caliente y la bobina refrigerada, lo que da lugar a grandes pérdidas térmicas. Además, el efecto protector mecánico disminuye con el paso del tiempo y a causa de las infiltraciones y la cascarilla.

El requisito a la hora de desarrollar un nuevo aislamiento era reducir la diferencia de temperatura entre la pieza de trabajo y el revestimiento lo máximo posible para poder minimizar el flujo de calor y la pérdida de calor asociada a la bobina de inducción refrigerada por agua. Además, el grosor de la pared del revestimiento y, por consiguiente, la distancia entre la bobina de inducción y la pieza de trabajo debían reducirse al mínimo para mejorar la eficacia electromagnética de la transferencia de calor inductiva.

Estas condiciones se lograron con una estructura coaxial multicapa y una combinación de dos materiales para el aislamiento. Esto permite obtener resistencia al desgaste en la cara interna que da a la pieza de trabajo, a la vez que se consigue un buen aislamiento térmico de la bobina de cobre fría.

Gracias al aislamiento optimizado, se puede lograr un ahorro en costes energéticos de hasta un 8 %, lo que también aumenta considerablemente el atractivo de los sistemas híbridos. Las pérdidas térmicas pueden reducirse hasta un 75 %.

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Mantenimiento rápido de las bobinas de inducción

Al contrario que las bobinas de inducción convencionales, el nuevo aislamiento térmico está compuesto por un material poroso y no por hormigón refractario. Así, se eliminan los laboriosos trabajos invasivos y los posibles daños en las bobinas de inducción durante su mantenimiento. El tiempo de reparación puede reducirse hasta un 80 % para lograr una rápida disponibilidad del inductor y aumentar la seguridad de la producción.

Ventajas

REDUCCIÓN DE LOSCOSTES ENERGÉTICOS
REDUCCIÓN DEPÉRDIDAS TÉRMICAS
PUESTA EN MARCHAMÁS RÁPIDA
MENORESCOSTES DE REPARACIÓN

Persona de contacto

Sven-Stephan Seesko

Vertrieb Service

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