O tratamento térmico das peças ocorre em uma bobina de indução. A bobina de indução é geralmente moldada em um concreto refratário para fornecer proteção mecânica e térmica à bobina. A instalação direta do enrolamento de cobre refrigerado à água no concreto refratário resulta em uma refrigeração muito eficaz do revestimento. No entanto, a temperatura do revestimento relativamente baixa também causa uma grande diferença de temperatura entre a peça quente e a bobina resfriada, resultando em altas perdas térmicas. Além disso, o efeito de proteção mecânica diminui devido ao envelhecimento e às infiltrações, bem como à acumulação de incrustações.
Durante o desenvolvimento do isolamento novo, o desafio era manter a diferença de temperatura entre a peça de trabalho e o revestimento a mais baixa possível, para minimizar o fluxo de calor e a perda de calor associada à bobina de indução refrigerada a água. Além disso, a espessura da parede do revestimento e, portanto, a distância entre a bobina de indução e a peça de trabalho precisava ser minimizada para melhorar a eficiência eletromagnética da transferência de calor por indução.
Com uma estrutura coaxial de camadas múltiplas e uma combinação de dois materiais para o isolamento, foi possível cumprir esses requisitos. Desta forma, foi possível obter a resistência ao desgaste no lado interno (voltado para a peça de trabalho) e um bom isolamento térmico da bobina de cobre fria.
Graças ao isolamento otimizado, os custos energéticos podem ser reduzidos em até 8%, o que também faz os sistemas híbridos extremamente atraentes. As perdas térmicas podem ser reduzidas em até 75%.
Ao contrário das bobinas de indução convencionais, o novo isolamento térmico não é feito em concreto refratário, mas de um material poroso. Portanto, durante a manutenção da bobina, não há trabalhos demorados o que evita danos à bobina de indução. Como resultado, o tempo de reparo pode ser reduzido em até 80%, o que aumenta a disponibilidade do indutor e a confiabilidade de produção.
