Ein Hauptmerkmal der CMT™ Technologie (Continuous Mill Technology) ist der Ersatz des klassischen gas- oder ölbefeuerten Ofens mit einer Induktionsanlage, die direkt in Linie zwischen der Stranggießanlage und der Walzlinie positioniert ist. Dabei wird für den Direktwalzprozess die aus dem Gießprozess im Knüppel gespeicherte Wärme genutzt und lediglich ein Temperaturausgleich über die Länge und den Querschnitt als auch eine Anpassung an die optimale Walztemperatur erzeugt.

Dadurch wird in Summe deutlich weniger Energie verbraucht, als wenn, verglichen mit der traditionellen Methode, der gesamte Knüppel erneut von Raumtemperatur oder einer beliebigen Zwischentemperatur auf die optimale Walztemperatur am Eingang des ersten Walzgerüstes erwärmt werden müsste.

Die Reduzierung der Betriebskosten kann im Wesentlichen den Energieeinsparungen durch geringere Primärenergiekosten und einer höheren Ausbringung zugeschrieben werden, auf die im Weiteren ausführlich eingegangen wird. Des Weiteren wird aufgrund der Eliminierung des Knüppellagers das Betriebskapital reduziert. Zusätzliche Einsparungen entstehen aufgrund einer Reduzierung der Instandhaltungsarbeiten, die an einem klassischen Erwärmungsofen notwendig wären, und einer Reduzierung des Bedienpersonals.

Traditionelle Minimills mit konventioneller Ofentechnik zur Wiedererwärmung der Knüppel verwenden Erdgas oder Schweröl als Brennstoff. Bei der Betrachtung der Ökobilanz ist nicht nur der reine Verbrennungsvorgang zu betrachten, sondern letztlich auch der vorgelagerte Herstell-, Transport- und Lagerprozess.

Bei Einsatz der induktiven Erwärmung anstelle der konventionellen Verbrennungsöfen werden die direkten Emissionen von CO2, NOX und SOX bei der Erwärmung der Knüppel vor dem Walzprozess innerhalb einer CMT™ – Minimill komplett eliminiert – bei einer konventionellen Minimill mit Verbrennungstechnik und einer Jahresproduktion von 800.000 Tonnen beispielsweise um 53.000 Tonnen CO2 und 73 Tonnen NOx.