EIN WICHTIGER MEILENSTEIN - Michael Faraday entdeckt die Induktion

Michael Faraday entdeckte 1831 den Effekt der elektromagnetischen Induktion und entwickelt innerhalb von drei Monaten alle Grundversuche der Induktion. Dabei baute er auf die Arbeiten von Oersted (1820) und Ampere (1822) auf, die den Zusammenhang zwischen Magnetfeld und elektrischem Strom beschreiben. Der Grundstein für die Elektrowärmetechnik war gelegt. Die Urform des elektrischen Generators (Umrichters) war geboren - die Entstehung der Induktionstechnologie. 1831

Inbetriebnahme des weltweit ersten Elektro-Lichtbogenofens in Remscheid

Inbetriebnahme des ersten Elektro-Lichtbogenofens in Remscheid-Hasten. Dieser Ofen war der erste Ofen seiner Art. Das Verfahren zum Schmelzen von Stahl mit Hilfe von elektrischem Strom war revolutionär und sollte die Stahlbranche grundlegend verändern. Das Interesse in der Branche an den Anlagen von Richard Lindenberg, dem Eigentümer des "Glockenstahlwerks", war groß, so dauerte es nicht lange, bis die Deutsche Edelstahl Werke AG (DEW) das Unternehmen kaufte. Die Deutschen Edelstahl Werke AG und der Standort Remscheid-Hasten waren seitdem jahrzehntelang eng mit der Elotherm verbunden. 1906

Bau der weltweit ersten induktiven Kurbelwellenhärteanlage in Remscheid

Die Deutsche Edelstahl Werke AG ruft ein Forschungsprojekt ins Leben - die Entwicklung einer induktiven Kurbelwellen-Härteanlage. Dieses Projekt war so erfolgreich, dass man die Induktionstechnik am Standort Remscheid-Hasten kontinuierlich weiter ausbaute. 1938

Gründung der rechtlich selbstständigen Elotherm GmbH

Die Elotherm GmbH wurde ein rechtlich selbstständiges Unternehmen. Die ehemalige Betriebsabteilung der DEW stellt als eigenständiges Unternehmen Anlagen, Maschinen und Generatoren (Umrichter) für die industrielle Anwendung der Induktionstechnik her. 1952

DEW und AEG bündeln ihre Aktivitäten

Die DEW und AEG bündeln Ihre Aktivitäten im Bereich der industriellen Elektrowärme und elektrischen Metallbearbeitung. Um sich ganzheitlich in diesem Bereich aufzustellen, entsteht das Unternehmen AEG Elotherm GmbH. In dieser Konstellation entstehen über viele Jahre hinweg viele neue Produkte und Anlagen. Viele dieser Anlagen sind immer noch in Betrieb, sodass der Name AEG Elotherm bis in die heutige Zeit im Markt präsent ist. 1956

Industrie im Wandel - Automatisierung der Produktion

Mit der Einführung der speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) in den 1970er Jahren wurde die industrielle Produktion maßgeblich verändert. Die Maschinen wurden nicht mehr nur manuell bedient, sie wurden programmiert und Automatisierungsprozesse wurden entwickelt. AEG Elotherm GmbH wandelt sich vom Maschinenlieferanten zum Systemlieferanten. 1970

Innovation am laufenden Band

Die Elotherm GmbH baut erstmals Vergüteanlagen für Rohre und Stangen. Diese konnten im Durchlauf mit niedrigen Frequenzen erwärmt werden und damit eine hohe Härtetiefe erzielt werden. Die induktiven Quench- & Temperanlagen erweitern das Spektrum der bis dahin eingesetzten Verfahren zum Randschichthärten.

Im Rohr- und Walzwerkbereich werden Anlagen zum Erwärmen für das Rohrbiegen, die Rohr-Enderwärmung und die kontinuierliche in-line Stangenerwärmung im Walzprozess entwickelt. Zusätzlich wurde eine neue Laserbelichtungsmaschine für Zylinderlaufflächen von Motoren entwickelt. 2000

Elotherm GmbH bezieht Ihr neues Domizil

Die Elotherm GmbH bezieht Ihren neuen Firmensitz, einen Neubau in Remscheid-Bergisch Born. Dieser Neubau macht eine Optimierung der Produktionswege möglich. Durch die nun vorhandene hohe elektrische Anschlussleistung und maßgeschneiderte Rückkühltechnik können die Anlagen nicht nur produziert, sondern auch vollständig getestet werden. 2001

Übernahme durch die SMS group

Für die SMS group und die SMS Elotherm GmbH eröffnen sich weitere Entwicklungschancen. Dank der hohen Leistungsdichte und der damit verbundenen hohen Erwärmungsgeschwindigkeit auf kleinsten Raum ergeben sich neue energie- und kostensparende Produktionsrouten in Stahlwerken und Walzwerken. Hybride Anlagen verbinden die Vorteile der konventionellen Ofentechnik mit der emissionsarmen und energiesparenden Technik der Induktionstechnologie. 2003

Aufbau / Akquisition internationaler Tochtergesellschaften

Die Anlagen der SMS Elotherm GmbH sind weltweit im Einsatz. Vertriebs- und Servicestützpunkte in Nordamerika, Südamerika, China, Frankreich und Indien sind für unsere internationalen Kunden die erste Adresse für qualitativ hochwertige Induktionsanlagen. 2008

Härteanlage für große Ringe

Die SMS Elotherm GmbH entwickelt erstmals Härteanlagen für Ringe mit einem Durchmesser von bis zu 7,5 m und 20 t Gewicht. Die ständig steigenden Anforderungen an die Anlage lassen auch die Dimensionen der Ringhärteanlagen der SMS Elotherm GmbH stetig weiterwachsen. 2009

Ein neues Zeitalter beginnt - Digitalisierung der Induktionsprozesse

Die Digitalisierung hält Einzug! Sukzessive und durchgängig werden alle Anlagen digitalisiert und neue Steuerungskonzepte entwickelt. Die im Zuge des Zeitalters "Industrie 4.0" entwickelten Applikationen vereinfachen und optimieren die Bedienung der Induktionsanlagen der SMS Elotherm GmbH. 2010

Platinenerwärmung vor dem Presshärten

Mittels des Presshärtens ist die Automobilindustrie in der Lage, stark geformte und stabile Karosserie-Blechteile herzustellen. Bis dahin wurde nur konventionell in Rollenherdöfen erwärmt. Durch die sehr schnelle und gezielte induktive Erwärmung der Platinen können die Anlagen verkürzt und der Ausschuss reduziert werden. 2013

Induktives Rühren in Bandgießanlagen

Mit Hilfe einer innovativen Rührtechnik für flüssigen Stahl wurde gemeinsam mit der SMS group ein spezielles Gießverfahren entwickelt. Diese Technik ermöglicht das Gießen neuartiger, hochfester endabmessungsnaher Bänder, die im Strangguss nicht vergossen werden können. Ein zentraler Bestandteil der Anlage ist die Induktion - sie ermöglicht die gezielte Verteilung und Erstarrung des Stahls in der Anlage. 2014

In-line Brammenerwärmung

In kontinuierlichen Gieß-Walzanlagen wird die Temperatur der heißen Bramme im Rollenherdofen ausgeglichen und vor dem Walzen wieder angehoben. Gemeinsam mit der SMS group wurde eine hybride Induktionsanlage entwickelt, welche über eine sehr hohe Leistungsdichte verfügt. Damit kann die Temperatur der Bramme vor dem ersten Walzgerüst im Durchlaufverfahren gezielt gemessen und eingestellt werden. 2015

Schmiedeerwärmung mit energiesparender Prozesstechnologie

Die modular aufgebaute Schmiedeerwärmungsreihe "ELO-FORGE" umfasst neueste Umrichtertechnologie mit konstantem cos ϕ, automatische Shuttlesysteme für einen schnellen Induktorwechsel, eine Leerfahrkette für eine Verschmiedung bis zum letzten Teil und viele andere Features für einen effizienten Schmiedebetrieb. Modernste Prozessführung ermöglicht einen energieoptimalen und ausschussarmen Betrieb. 2016

Modulare Härtemaschine ELO-X

Entwicklung einer werkstückunabhängigen Induktionshärtemaschine in modularer Bauweise. Dieses Maschinenkonzept bietet Individuallösungen für verschiedenste Härteapplikationen auf Grundlage der neuesten Anlagentechnik. Das Umrüsten und Erweitern der Anlagen im Produktlebenszyklus ist ohne große Aufwendungen durch das Baukastensystem möglich. 2019